Wie verbessert Druckguss die Haltbarkeit von Kolben und Endkappen?

1. Dichte Struktur mit hoher Dichte
Während des Hochdruck-Druckgussverfahrens füllt sich die Aluminiumlegierung schnell und verfestigt sich in der Form. Dabei entsteht eine nahezu porenfreie, dichte Struktur, die die Teile bei hohen Belastungen weniger anfällig für Risse macht.
2. Feine und gleichmäßige Kornstruktur
Schnelle Abkühlung und Hochdruckerstarrung hemmen das Grobkornwachstum und die Feinkörner verbessern die Streckgrenze und Ermüdungslebensdauer des Materials.
3. Das mehrstufige Abgassystem reduziert die innere Porosität
Durch ringförmige Abgaskanäle und ein mehrstufiges Abgasdesign (Auslasslöcher der ersten/zweiten Stufe/Endstufe) können bei der Erstarrung entstehende Gase umgehend abgeführt werden, wodurch die mechanischen Eigenschaften und die Haltbarkeit des Kolbens deutlich verbessert werden.
4. Die lokale Nachbehandlungstechnologie verbessert die Hochtemperaturbeständigkeit weiter
Beispielsweise führt die DuraBowl-Technologie eine lokale WIG-Schweißnachbehandlung am Brennraumrand von Hochlastkolben durch, wodurch die Mikrostruktur verfeinert und die thermisch-mechanische Ermüdungslebensdauer um das 4- bis 8-fache erhöht wird.

So verhindern Sie Porosität und Defekte Kolben und Endkappe aus Druckguss ?

Wichtige Maßnahmen zur Vermeidung von Porosität und Defekten beim Druckguss von Kolben und Endkappen:

1. Mehrstufige Entlüftung und Entlüftungsoptimierung
Durch die Verwendung eines ringförmigen Entlüftungsnetzes in Kombination mit der präzisen Abstimmung von Buchsen und Entlüftungsstiften wird ein konstanter Entlüftungsspalt gewährleistet und Porosität durch Gasstagnation vermieden.
2. Hochdruck-Druckguss und präzise Steuerung der Parameter der Druckgussmaschine
Der Einsatz von Hochdruck-Druckgussmaschinen wie 1600T und 800T sorgt zusammen mit einer präzisen Temperatur- und Druckkurvensteuerung für eine ausreichende Fließfähigkeit des geschmolzenen Metalls während der Füllphase und eine gleichmäßige Spannung während der Erstarrung, wodurch das Risiko von Lunkern und Kaltrissen deutlich reduziert wird.
3. Geschlossenes Management der Formtemperatur und des Kühlsystems
Die Echtzeitüberwachung und -anpassung der Formoberflächentemperatur mithilfe eines Formtemperaturreglers sorgt für einen stabilen Temperaturgradienten und verhindert Porosität durch lokale Überkühlung.
4. Vollständige Qualitätsprüfung und kontinuierliche Verbesserung
Unter Anwendung des Qualitätsmanagementsystems IATF16949 wird jede Gussstückcharge zerstörungsfreien Prüfungen wie Röntgen- und Ultraschallprüfungen unterzogen. Mängel werden umgehend auf Prozessparameter zurückgeführt, wodurch eine systematische Risikoprävention und kontinuierliche Verbesserung erreicht wird.