Was sind die wichtigsten Arten von Druckgussformen?

Haupttypen von Druckgussformen
1. Formen mit einer Kavität: Diese Formen haben nur eine Gießkavität und eignen sich für die Einzelstück- oder Kleinserienproduktion.
Relativ einfache Struktur, niedrige Herstellungskosten und leicht zu wechseln und zu warten.
2. Formen mit mehreren Hohlräumen: Diese Formen verfügen über mehrere identische oder unterschiedliche Hohlräume innerhalb derselben Form, sodass mehrere Gussteile gleichzeitig hergestellt werden können.
Verbessert die Produktionseffizienz und senkt die Stückkosten; Wird häufig für die Massenproduktion von Automobilteilen, Elektronikgehäusen usw. verwendet.
3. Heißkanalformen vs. Kaltkanalformen:
Heißkanalformen halten die Temperatur des geschmolzenen Metalls im Anschnitt und in den Kanälen aufrecht, wodurch Metallkühlverluste reduziert und die Materialausnutzung verbessert werden.
Kaltkanalformen verwenden Kanäle mit Umgebungstemperatur, was zu einer robusteren Struktur führt und sich für die Herstellung dickwandiger Hochdruckgussteile eignet.
4. Geteilte (zweiteilige, dreiteilige) Formen: Abhängig von der Geometrie des Gussteils und den Anforderungen an die Entformung wird die Form in zwei oder drei Hälften geteilt, um die Bildung komplexer Innenstrukturen und eine reibungslose Entformung zu erleichtern.
Es wird oft in Verbindung mit beweglichen Teilen wie beweglichen Kernen und Schiebern verwendet und ermöglicht die Bearbeitung von hohlen oder innen genuteten Teilen.
Wie entsteht eine Druckgussform?
Herstellungsprozess der Druckgussform:
1. Konzeptdesign und numerische Simulation: Die 3D-Modellierung wird mithilfe von CAD (z. B. PRO/E) durchgeführt, um wichtige geometrische Parameter wie Hohlraum, Anguss und Kühlsystem zu bestimmen.
CAE (Strömungsanalyse, Thermoanalyse) dient zur Vorhersage des Metallfüllverhaltens, zur Optimierung der Anschnittanordnung und des Kühlkreislaufs sowie zur Sicherstellung der Gussqualität.
2. Materialauswahl und Wärmebehandlung: Als Formgrundmaterial wird hochharter, hochtemperaturbeständiger Werkzeugstahl ausgewählt, der Hochdruckeinspritzung und Thermoschock standhält.
Normalisierende, abschreckende und anlassende Wärmebehandlungen werden durchgeführt, um eine Formhärte von HRC 50–55 zu erreichen und so die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer zu verbessern.
3. Präzisionsbearbeitung: CNC-Bearbeitungszentren, CNC-Erodiermaschinen und Drahtschneidegeräte werden zum Schruppen, Schlichten und Mikrobearbeiten der Form verwendet.
Schlüsselkomponenten (wie Anschnitte, Kühllöcher und bewegliche Kerne) werden einer hochpräzisen Bearbeitung unterzogen, wobei die Toleranzen innerhalb von ±0,05 mm liegen, um einen reibungslosen Metallfluss zu gewährleisten.
4. Montage, Inspektion und Probeguss: Die bearbeiteten Komponenten werden präzise zusammengebaut und Kühlrohre, Führungssysteme und Auswurfmechanismen werden installiert.
Die Überprüfung der Maßhaltigkeit erfolgt mittels Koordinatenmessgerät und optischer Prüfung. Anschließend wird ein Probeguss durchgeführt, um die Gussintegrität, die Gleichmäßigkeit der Abkühlung und die Glätte der Entformung zu überprüfen, wobei bei Bedarf Feineinstellungen vorgenommen werden.